Avancerade halkfria vinylgolv med lätt träfiber för kollektivtrafik

Kort beskrivning:

Emery PVC-golv är ett kompositgolv som kombinerar elastiskt PVC-golv (polyvinylklorid) med ett slitstarkt lager av emery (kiselkarbid). Det erbjuder exceptionell slitstyrka, halkskyddande egenskaper och korrosionsbeständighet, vilket gör det vanligt förekommande i högpresterande områden som fabriker, sjukhus och skolor. Följande är dess produktionsmetod och viktiga processer:
I. Grundläggande struktur för Emery PVC-golv
1. Slitstarkt lager: UV-beläggning + smärgelpartiklar (kiselkarbid).
2. Dekorativt lager: PVC-film med träådring/stenådring.
3. Baslager: PVC-skumlager (eller tätt substrat).
4. Bottenlager: Glasfiberförstärkningslager eller ljudisoleringsplatta av kork (valfritt).
II. Kärnproduktionsprocessen
1. Råmaterialberedning
- PVC-hartspulver: Huvudråvara, ger elasticitet och formbarhet.
- Mjukgörare (DOP/DOA): Ökar flexibiliteten.
- Stabilisator (kalciumzink/blysalt): Förhindrar högtemperaturnedbrytning (kalciumzink rekommenderas för miljövänliga alternativ).
- Kiselkarbid (SiC): Partikelstorlek 80-200 mesh, blandad i lämpliga proportioner (vanligtvis 5%-15% av det slitstarka lagret).
- Pigment/Tillsatser: Antioxidanter, flamskyddsmedel etc.

2. Förberedelse av slitstarkt lager
- Process:

1. Blanda PVC-harts, mjukgörare, kiselkarbid och UV-harts till en uppslamning.

2. Bilda en film genom rakelbeläggning eller kalandrering och UV-härdning för att bilda ett ytskikt med hög hårdhet.
- Viktiga punkter:
- Kiselkarbid måste fördelas jämnt för att undvika klumpbildning som påverkar ytjämnheten.
- UV-härdning kräver kontrollerad UV-intensitet och varaktighet (vanligtvis 3–5 sekunder).

3. Dekorativt lagertryck
- Metod:
- Använd djuptrycksteknik för att trycka trä-/stenådringsmönster på PVC-filmen.
- Vissa avancerade produkter använder 3D-präglingsteknik för att uppnå en matchande textur.
4. Substratbildning
- Kompakt PVC-substrat:
- PVC-pulver, kalciumkarbonatfyllmedel och mjukgörare blandas i en intern mixer och kalandreras till ark.
- Skummat PVC-substrat:
- Ett skummedel (t.ex. AC-skummedel) tillsätts och skumningen utförs vid hög temperatur för att bilda en porös struktur, vilket förbättrar fotkänslan.

5. Lamineringsprocess
- Varmpresslaminering:

1. Det slitstarka lagret, det dekorativa lagret och substratlagret staplas i följd.

2. Skikten pressas samman under hög temperatur (160–180 °C) och högt tryck (10–15 MPa).

- Kylning och formning:
- Arket kyls med kallvattenvalsar och skärs i standardstorlekar (t.ex. 1,8 m x 20 m rullar eller 600 x 600 mm ark).

6. Ytbehandling
- UV-beläggning: En andra applicering av UV-lack förbättrar glans och fläckbeständighet.

- Antibakteriell behandling: En medicinsk silverjonbeläggning har tillsatts.
III. Viktiga kvalitetskontrollpunkter
1. Slitstyrka: Slitstyrkan bestäms av karborundumhalten och partikelstorleken (måste klara EN 660-2-testning).
2. Halksäkerhet: Ytstrukturen måste uppfylla halksäkerhetsstandarderna R10 eller högre.
3. Miljöskydd: Testning av gränsvärden för ftalater (6P) och tungmetaller (REACH).
4. Dimensionsstabilitet: Glasfiberlagret minskar termisk expansion och kontraktion (krympning ≤ 0,3%).
IV. Utrustning och kostnad
- Huvudutrustning: Intern blandare, kalender, djuptryckspress, UV-härdningsmaskin, varmpress.
V. Tillämpningsscenarier
- Industri: Lager och verkstäder (trucktålig).
- Medicin: Operationssalar och laboratorier (antibakteriella krav).
- Kommersiella områden: Stormarknader och gym (områden med hög trafik och halkskydd).
För ytterligare formuleringsoptimering (t.ex. för att förbättra elasticiteten eller minska kostnaderna) kan mjukgörarförhållandet justeras eller återvunnen PVC tillsättas (med hänsyn till prestandabalansen).